水泥磨过粉磨现象怎么处理，水泥磨系统中由于出磨提升机过流跳停导致磨机跳停将出磨的料掏空
来源：整理 编辑：盒子机械网 2025-04-13 11:00:21
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1，水泥磨系统中由于出磨提升机过流跳停导致磨机跳停将出磨的料掏空
开流粉磨系统，孰料和石膏从磨机一端进入磨机粉磨成水泥，然后后从磨机另一端出来，进入成品库。这样，磨制水泥细度不太好控制，细度均匀性差，容易过磨或粉磨不足。 圈流或闭流粉磨系统，孰料和石膏从磨机一端进入磨机粉磨，然后水泥进入旋风选粉机，选粉机可以将粗与细的水泥颗粒分离，达到要求细度水泥直接进入成品仓，太粗的水泥颗粒则重新进入磨机粉磨。采用圈流粉磨系统，水泥的细度可以得到良好控制。
2，什么是包球糊球过粉磨它们之间有什么联系
水泥磨料出现球蛋，圆蛋，我们称之为“包球”又称糊球，是粉磨作业中常见的不正常现象，多发生在水泥磨上。 磨内温度高时，通风量相应减少，粉磨阻力相应增大。当磨内温度高于120℃、物料比表面积达120m2／k g 时，物料在研磨体的冲击下，即可带上电荷，吸附在研磨体、衬板和隔仓板上；同时，细料本身也会因所带电荷的不同而互相吸附，形成小片状。这种现象称为“包球”。 磨内温度越高、物料磨得越细，“包球”现象就越严重。 水泥磨“包球”发生后，研磨体被物料包裹，衬板上吸附着一层物料。在这种情况下，缓冲作用大为加重，磨音低沉，有时还有“呜呜”声；隔仓板和出料篦板的篦缝被物料堵塞，致喂料量被迫减少，磨机产量下降，产品细度增粗（但比表面积提高）；同时，磨机和出磨提升机电流下降；出磨物料和出磨气体的温度都上升；产品筛余物中有薄片状物料。这种薄片是在吸附作用下形成的，用手指轻压即成细粉。 “包球”发生后，磨内温度很高，衬板可能翘起，又由于磨内料量很少，钢球对衬板的冲击力增强，一仓衬板螺栓可能断脱；由于磨内温度很高，磨出的水泥“发黏”，输送设备容易堵塞，且磨机出口大，瓦温度很高（有的达80℃以上），可能发生烧瓦事故。 水泥磨“包球”的根本原因是磨内温度过高，而导致磨内温度过高的原因主要有以下几点： （1）入磨物料温度太高。 （2）磨内通风不良。 （3）喂料量过少，或磨机在停止喂料条件下运转时间较长。 （4）磨体未淋水，或淋水量太少。（5）研磨体直径太大或磨机各仓粉磨能力不平衡致使磨机后仓装载量过多。 处理水泥磨“包球”，切不可像处理“饱磨”那样，采用减少或停止喂料的方法。否则，磨内温度更高，“包球”现象更严重。处理“包球”的方法如下： （1）采取降低磨内温度的措施，如改善磨内通风、加强筒体淋水、降低入磨物料温度等。 （2）向水泥磨内加入适量的干矿渣、干炉渣等具有助磨性质的物料。 （3）加入适量的助磨剂。如在入磨熟料上滴加水泥产量0.2%的三乙醇胺（浓度30%），或造纸厂纸浆废液（浓缩至1.2～2.0波美），或1.5波美的纸浆废液与三乙醇胺的混合液（三乙醇胺为混合液的1／10）。加入助磨剂几小时之后，磨机的生产即可恢复正常。 （4）“包球”若系磨机各仓粉磨能力不平衡造成，则应取出适量后仓球段或增加前仓钢球；若系球段的平均球径太大，应以适量较小的球段取代等量最大的球段，必要时，需重新进行球段级配。 （5）采用磨内喷雾降温系统，由于雾化水蒸发变成水蒸气吸收大量的热，从而有效降低磨内温度。同时由于水蒸气可消除静电，避免水泥因静电互相吸附而结团及黏附衬板，所以，采用磨内喷雾降温系统可从根本上消除水泥磨的“包球”现象。
3，水泥磨入磨细度在好多左右
根据您说的磨机情况，应该是磨内物料流速过快造成的，物料在水里磨内停留时间短，粉磨不充分，导致出磨水泥颗粒内有部分大颗粒存在，测定后反应细度粗、比表低。因此应该找清原因进行处理：1、控制入磨物料粒度和水分，入磨水分≤1、5%；2、根据磨内筛余曲线和颗粒分析有针对性的调整一二仓研磨体级配，让级配更加匹配，通过级配有效控制磨内物料流速，而不是用磨内拉风调整；3、选择合理的隔仓板和磨尾出料篦板，控制通孔率在12-14%，篦缝5-8mm;4、合理选用水泥助磨剂，能起到事半功倍的效果。目前水泥球磨机的生产方式主要有两种：闭路粉磨系统和开路高细高产粉磨系统。如何将这两种生产方式科学地融合在一起形成“闭路高细高产粉磨系统”一直是许多水泥研究者孜孜不倦的研究目标。由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材设备有限公司成功研制出t-sepax高效涡流选粉机后，又于二00四年底再次研制成功了“闭路高细高产粉磨系统”，并成功地推向了市场。在全国多家水泥企业使用之后受到客户好评。一、水泥球磨机的生产方式水泥球磨机目前主要有以下两种生产方式：1、开路高细高产磨系统开路高细高产水泥磨技术经过多年的研究和应用目前已经成熟，其优点是：具有很大表面积的微锻或微球的使用，使球磨机的研磨效率得到进一步的提高，水泥的细度进一步降低，颗粒形貌良好，容易达到水泥新标准的要求。在国内有部分厂家甚至将比表面积不高的中短磨闭路粉磨系统改造成开流高细高产磨，以满足水泥新标准的要求。其缺点是：a.系统产量低于闭路磨系统；b.水泥颗粒分布比较宽，虽然能制得高比表面积的水泥，但水泥中＜3μm的微细粉含量较高，水泥的需水量增加，水泥密实度降低，不利于水泥的强度发挥。2、闭路粉磨系统即由管磨机和选粉机组成的粉磨系统，也是目前采用得最多的一种粉磨系统。对于配用了o-sepa选粉机和转子式选粉机的球磨机，因受选粉机本身使用性能及操作参数的影响，粗粉中的微细粉含量较高，使球仓的缓冲能力增强，从而削弱了一仓大球对物料的冲击力，磨机的产量偏低，特别是水泥的细度也偏粗，比表面积偏低。还有一些厂家虽然水泥的细度已经控制在2%以下（指0.08㎜方孔筛筛余）但比表面积仅有280-300㎡/㎏，究其原因主要是水泥中虽然＞80μm的颗粒小于2%，但45-80μm的颗粒含量却高达30%左右，而30μm以下的颗粒含量较少，仅有40～50%。我们一般要求比表面积在320㎡/㎏的水泥，其＞45μm的颗粒含量要小于12%。因此，普通闭路中短磨很容易出现强度偏低，比表面积不高的这种现状。二、闭路高细高产磨系统由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材有限公司经过三年的时间联合研制开发的闭路高细高产粉磨系统，就是采用sepax高效涡流选粉机对现有的筛分磨进行闭路系统改造而成。其关键的技术改造要点在于：1、原开路高细高产磨内改造我们知道开路高细高产磨磨内物料的流速较慢，筛分隔仓板的筛分速度也较慢，研磨仓所使用的研磨体一般为微锻（φ8、φ10、φ12）或微球，要求进入研磨仓的物料粒径要小于3.0㎜，若改造成闭路系统后磨内物料的通过量比之前要高出三倍，磨内物料的流速必须加快，否则，磨机一仓极易产生饱磨现象，因此必须对磨内进行改造。① 改变现有隔仓板的形式，提高筛分速度。目前开路高细磨的筛分隔仓板的筛板多数是垂直布置的，物料通过筛板筛缝时的动力是物料的侧向堆积压力。由于堆积高度很小，堆积压力较弱，物料的筛分速度较慢，筛分效率较低。由紫光公司研制成功并获得国家专利的jd螺旋浆式筛分装置则是将若干块月牙形的细孔筛板组合成螺旋桨状结构，充填在螺旋状筛板上的物料在旋转到一定高度后，在重力和堆积压力的双重作用下，在筛板斜面上自上而下滑落过程中进行筛分。通过众多厂家的使用证明，当筛板筛缝的宽度缩小到1.5～2.0mm时，其通过能力完全能满足闭路高细磨的要求。由于筛板的缝隙也进一步变小，微锻仓中物料的流速必然加快，才能在使用原有微锻的条件下进一步提高磨机的研磨效率，让磨机多出合格的成品。② 调整球仓的钢球级配。物料通过量增大后，我们可以通过调整球仓的钢球级配来提高球仓物料的流速。③ 改造磨机出料装置一般开路高细高产磨的磨尾出料装置都有延缓磨内流速的作用，将其改造成闭路高细高产磨必须要加快出料篦板的通过量。2、采用高效选粉机开路筛分磨改造成闭路筛分磨后，其磨内筛分隔仓板的筛分速度受到一定限制，要求磨机的循环负荷不宜太高，一般要控制在80～110%，这就要求选粉机的选粉效率必须要达到85%以上。由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材设备有限公司研制成功并获得了多项实用新型专利的t-sepax高流效涡选粉机，其选粉效率达到了90%以上。t-sepax高流效涡选粉机优点在于：1)采用o-sepa的分级原理（即由导向叶片与笼形转子组成的涡流分级区）设计分级区域。2)增设分散和予分级区域，采用高风压，强气流，首先将高速抛散的物料进行强力分散，并在旋转气流作用下将大于150～200μm的粗颗粒分离出来，这样既提高了物料分散度，又大大减轻了主分离区域内物料的相互干扰作用。3)彻底改变了现有各种选粉机分散与分离完全处在统一区域的弊端，将分散与分离区域隔开，能够单独分别调节分散和分离区域内气体流场的流速，这样既能提高物料的分散程度，又能提高物料的分离效率。4)其专利型整流笼形转子的运用使得分级圈表面气体流场均匀而稳动，其任何一处的气体流速相对误差均<5%，为精确分级创造了条件。5)与o-sepa选粉机相比，其分级效率要高5%以上，可达到85%以上，但其系统装机容量却要降低30%，且可在正压下工作，细粉收集仅采用高效旋风筒即可，无需再配置庞大的气箱脉冲袋式除尘器，这样不但降低了粉磨电耗，而且也降低了投资费用（省去了气箱脉冲袋式除尘器）和维护保养费用。6)与转子式选粉机相比其分级效率高出15%，而装机容量却差不多，因而产量要高出20～30%。三、技术特点1、水泥颗粒级配更趋合理普通闭路粉磨系统，由于选粉机的选粉效率不高，循环负荷较大（转子式在100～150%），因而磨机内的研磨体尺寸较大，物料在磨内的流速较快，出磨水泥中的成品量不高。比如，同样在0.08㎜方孔筛筛余控制<3%的情况下，其<30μm的颗粒含量一般45～50%左右，3～30μm的含量只占40%左右，>45μm的含量反而占到20～25%，水泥颗粒偏粗，3～30μm的含量不高，水泥强度偏低。开路高细磨制出的水泥其颗粒分布范围较宽，当0.08㎜方孔筛筛余控制<3%时，其<30μm颗粒的含量一般60～65%，3～30μm的含量45～50%，而<3μm要占到15%左右，由于物料在磨内的停留时间长，过粉磨现象严重，水泥中<3μm的微粉较多，对水泥后期强度发挥不利。闭路高细高产磨粉磨系统则弥补了上述两种粉磨系统的不足。①与普通闭路磨相比，由于磨内采用筛分装置和微型研磨体，物料在磨内的流速大大降低，同时微锻的表面积要增大到一倍以上，研磨能力大幅度提高。②与开路高细高产磨相比，由于增设了新型sepax高流效涡选粉机，物料在磨内的流速加快，研磨时间缩短，过粉磨现象大大减轻，水泥中<3μm的含量由15%左右下降到5%左右。综上所述，闭路高细高产粉磨系统磨制的水泥的颗粒级配将更趋合理，当生产比表面积大于340㎡/㎏的水泥时，其3～30μm含量占到60～65%，而<3μm的含量仅占5%左右，混凝土的性能大为改善。2、粉磨工艺更趋完善① 用先进的t-sepax选粉机在获得很高的选粉效率同时，球磨机的产量得到大幅度提高。② 闭路磨磨内筛分装置的应用，使得闭路磨也能采用表面积大得多的微锻或微球，从而提高了磨机的研磨效率，水泥质量大幅度提高。③ 通过改变选粉机的导向叶片角度、选粉机的风量和磨机的钢球级配即可获得我们所需要的水泥颗粒级配。④ 通过改变选粉机转子的转速，即可方便地控制水泥的细度。⑤ 根据各水泥厂物料的粒度、易磨性等参数，可通过调节“控制隔仓篦板”的过料速度来控制一二仓的流速，均衡一、二仓的能力。四、技改方案刑台水泥公司现有一台φ3.8×12m水泥磨，配用旋风转子φ4m 选粉机，台产65-69t/h，比表面积330m2/kg，细度2.0%，现贵司打算在原有的工艺上对选粉机改造，同时对磨机内部进行系统改造，以提高磨机台时产量、节能降耗，我司技术部门经仔细研究后确定如下磨机改造方案：1、因原双层隔仓板无筛分功能（无内筛分板）在磨机内只起强制导料作用，将通过篦板的小于13mm的颗粒导入二仓，虽然瞬时进入二仓的大颗粒的量不多，但由于大颗粒在二仓内的移动速度较慢，在二仓内大颗粒的量会越积越多从而严重干扰二仓研磨功能的发挥，因此，对双层隔仓板改造如下：a、拆除原隔仓板，采用我司开发的闭路高细筛分隔仓板，一仓篦板篦缝7mm。b、二仓端采用带通风孔护板，中间筛板为螺桨形不锈钢筛板，筛缝2.5mm.c.更换原筛架为螺桨形筛板专用筛架2、磨机研磨体的调整：a、因磨前没有细碎机故入磨物料粒度会有很大，因此一仓平均球径可调整到75～83mm。b、二仓由于采用带筛分功能的双层隔仓板，因此进入二仓的物料均小于2.5mm，因此可适当降低二仓平均锻径，去除原较大的钢锻，配锻时以φ20、φ16、φ12钢球为主。3、原出料篦板保持不变.4、选粉机的改造.a、改造选粉机的转子,将原选粉机倒锥形分级转子为带水平隔板的圆柱形分级转子，并在其周围增加了一圈导风叶片，使得在圆柱形分级圈表面任何位置上，同质量颗粒所受的惯性力和从转子表面到壳体的运动距离不变，因而分级精度特高.b、在选粉机下料处增设粗粉分离器.c、调整选粉机密封迷宫环间隙，过大的间隙会造成选粉机成品跑粗，用户为降低成品细度进而提高主轴转速造成选粉机效率下降。d、改进进料分配器，选粉机均匀的进料、布料、分散是选粉机高效选粉的前提，进料的均匀性可影响到选粉效率5～10%。e、改造进风装置使粗粉中的细粉清洗更彻底，将原普通离心风机改为高压风机提高选粉机的选粉效率。f.将原撒料盘改为中空螺旋浆式撒料盘.当中粗粉(60～150μm)经过高速旋转的笼形转子分级后在离心力的作用下抛向导向叶片失去动能,通过中空撒料盘落到中粗粉收集锥内,由于中粗粉被选出使细粉中的粗颗大大减少.使水泥颗粒级配更驱合理.5、控制出磨细度15～20%（45μm筛余），循环负荷80～100%。6、调节选粉机一次风量，保持磨内风速达1.0～1.2m/s。7、技改效果：通过上述方法改造后使磨机台时产量达到90t/h左右，比表面积达350m2/kg以上。五、结束语在“闭路高细高产粉磨系统”的开发研究过程中，我们充分吸收和借鉴了国内外最先进的技术成果，针对现有高效选粉机和磨内筛分技术存在的问题，有针对性的进行了重大改进和完善。对选粉机我们在采用了o-sepa选粉机涡流分级原理的同时，还增设了螺旋浆式分散装置及变截面的整流型笼形转子，并使得选粉机完全可以在正压状态下工作，而无需配置气箱脉冲袋式除尘器，并且系统阻力与同规格的o-sepa选粉机相比要低得多，因而配置的电机功率仅是o-sepa选粉机的70%左右，这样既降低了系统的投资又节省了电力消耗。对球磨机的内部结构也进行了重大改进，采用了全新的螺旋浆式双层隔仓板，与同规格开路筛分磨的筛分隔仓板相比，在筛隙宽度由2.5～3.0mm缩小到1.5～2.0mm时，其螺旋桨式筛分隔仓板的通过能力反而提高了3～4倍，从而使得闭路磨也能使用微锻或微球，磨机的研磨效率大大提高。鉴于这种“闭路筛分磨”的技术特点和技术优势，在全国多家水泥企业的水泥粉磨系统中已经得到应用，并取得了骄人的业绩。如果有什么不知道可以在水泥构件网看看。
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