为什么加煤矸石回转窑回灰会大，1回转窑在运转中出现电流增大的原因分析及预防排除方法是什
来源：整理 编辑：盒子机械网 2023-02-24 20:11:35
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1，1回转窑在运转中出现电流增大的原因分析及预防排除方法是什
缓慢增加：1、物料烧粘，预防：改善配料2、燃烧不好，尾温过高，液相出现较早，预防：加强通风，促进燃烧。迅速增加：1、窑体受力过大，液压挡轮运转不正常2、窑皮大量垮落，预防：稳定工艺3、配料不当，大块较多4、电气原因：显示不准
2，煤矸石的用途
煤矸石可作以下用途：1、用煤矸石发电和造气一般利用热值大于3768.12J/kg的中碳至高碳煤矸石作燃料，通过沸炉带动背压式汽发电机发电。我国已有一批煤矸石电站在运转之中。如我国自行设计施工的第一座大型煤炭矿井--山东省协庄煤矿便是一例。该矿于1993年开始兴建一座设计能力为24MW的煤矸石热电厂，装机容量为12MW的一期工程于1995年底竣工投产。截止1998年，已发电1.2亿，消耗煤矸石1.13hm2。不仅有效地降低了环境污染，而且取得了显著的经济效益。该厂12MW的二期工程热电厂采用先进的煤矸石的煤泥混烧技术，已被列为1998年度国家开发银行环保专项计划。造气用的煤矸石一般要求灰为70%~80%，发热量为4186.80~5024.16J/kg。煤矸石煤气炉造气原理与一般煤气发生炉基本相同。所得煤气的热值可达2930.76~4605.48J/m3。2、用煤矸石制取碱式氯化铝和水玻璃据研究，可用煤矸石在同一工艺过程中，制取碱式氯化铝(Al2(OH)nCl6-n))和水玻璃(Na2SiO3)。将煤矸石破碎、熔烧、酸溶和过滤，滤液中的氯化铝经加碱调整盐基度就可得到 合格的液态碱式氯化铝。滤渣中的SiO2与加入NaOH的反应，在120.C至150 C的温度下，在反应釜中反应2~3h ，然后在贮存池中沉淀，滤去不溶物，滤液浓缩后便得到水玻璃。该工艺产生的残渣含有大量活性物质，可用作建筑材料，如作为水泥配料，对于有些煤矸石原料，还可从残渣中提取金属元素。3、煤矸石制取聚合物氯化铝据报道，以煤矸石为原料，用酸溶法制取聚合氯化铝技术已成熟，其工艺流程可分为破碎、焙烧、连续酸溶、浓缩结晶、沸腾分解和配水聚合等工序。用该方法生产lt聚合氧化铝的总公司成本为741.45元，税金为135元，而市场售价可达1350元，即每吨产品利润可达473.55元。生产过程中，酸溶产生的残渣可用作水泥配料，或制成水玻璃和白炭黑等产品。4、用煤矸石制取硫酸铝用煤矸石制取硫酸铝的工艺比较简单，主要工序是破碎、酸解、过滤提纯、蒸发结晶和脱水烘干。其成品是十八水硫酸铝(Al2(SO4)3.18H2O)。采用本工艺生产lt硫酸铝成本为1523元，按售价2100元计，减去税收210元，每吨产品的利润为367元，产品质量符合中华人民共合国化工行业一级品标准(HG/T-92)。5、用煤矸石配制水泥煤矸石已被广泛用于水泥生产。如河南义马煤业集团公司水泥厂利用煤矸石代替粘土生产水泥，水泥中煤矸石含量可达30%，煤矸石的掺入可使吨熟料(非标准煤)由475kg,降至378kg，每件可节煤11640t。熟料台时产量由6.54t提高到8.33t ，而且吨熟料电耗下降6.93kWh。1997年义马煤业集团公司使用的煤矸石已超过3.6万t。煤矸石还可用于配制速凝早已超过水泥。用煤矸石、石灰石、萤石、石膏和铁矿粉为原料。采用高铝和比加复合矿化剂的配料方案，控制C11A7.CaF2和C4A3S等速凝早强物质，生产出的速凝早强水泥已达到国家建材标准(JC314-82)。符合"快凝快硬硅酸盐水泥"(双快的-150)的技术指标。6、用煤矸石生产肥料利用煤矸石生产复合肥料已取得突破性进展。如重庆煤炭研究所利用煤矸石制取氨水，产品除氢氧化铵外，还含有亚硫酸铵、碳酸铵和磷、钾等，属于复合肥料。北京市勘察院与中国地质大学合作，利用煤矸石生产高浓度有机复合肥，具有速效和长效的特点，适用于各种农作物的土壤。7、煤矸石的其他用途除了上述用途外，煤矸石还被用来制砖和混凝土砌块、生产马赛克、烧制彩釉地砖等建筑材料。深加工后作辅助燃料;再洗后回收使铬渣中有毒的Cr6+还原成无毒的Cr3+，并可从中回收铬黄等产品，且解毒后的煤矸石铬渣可作轻骨料等。从煤夺石中可提取填料级或涂料级高岭土，合成莫来石及生产高级精铸产莫来石粉，合成4A沸石，生产硅铝碳黑。可用煤矸石生产新型工业填料，用于泡沫人造革、薄膜、橡胶工业制品和涂料等。可取代轻钙、碳黑和立德粉等。高硫煤矸石可用于生产硫磺和硫酸;一些煤矸石还可用作陶器原料和耐米材料。此外，对于受石油污染的土壤。煤矸石还可能是一种有效的清除物质。
3，石灰回转窑窑尾除尘器灰尘发黑原因
漏料问题：1、喂料舌头长度是否合适，在窑最下限位舌头也伸入窑内 2、窑尾浇筑料是否损坏， 3、窑速与喂料量是否匹配 4、石灰石含泥量过大，导致物料有液相产生，形成圈或厚的结皮，物料不易通过 5、窑尾舀料勺是否损失，带不起料】漏风问题：有漏风就会有孔洞，窑尾密封未损坏，会不会是因为窑上下窜动时未接触紧密造成，其他不会有什么原因导致漏风的望回答对你有所帮助
4，实际生产中回转窑会出现哪些故障
在水泥厂回转窑的工艺操作中，经常会遇到很多问题。笔者在近几年的实践中，总结出了一些操作方法和经验，现归纳如下，与同行们一起探讨研究。 1 点火的操作 不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个粘上低扯加α猿担悦庠谕读鲜庇龅缴璞感」收隙斐稍と绕飨低澄露绕摺⑿缤埠拖铝瞎芏氯炔涣脊た龅某鱿帧２还苁怯媚静窕虿裼偷慊稹６加呶路缁缑湃抗乇眨忧榭鍪实贝蚩慊鹧檀眩挂ね烦饰⒏貉棺刺苑览绻蠖灰椎闳肌Ｔ谂缛朊悍凼庇×勘Ｖっ悍鄣娜季÷剩荒芘缛牍啵用海徊⒓涓粢欢ㄊ奔渥ぃ看巫／4，以免筒体弯曲变形。当温度达到700℃以上时，应用辅传连续转窑，视情况启动高温风机，适当调节风门开度；当温度达到900℃时，就可以用主传转窑。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。何时加料，应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定；窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。 2 挂窑皮的操作 在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。 3 来料不稳定的处理 在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。 (1)当来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉也容易结皮，并使系统阻力增大。当物料较少时的正确操作方法是：适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，采用短焰急烧，等待物料的到来。 (2)当来料较多时，窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强物料的预烧效果；也可适当加煤，但绝不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。当窑主传电机电流下降较快时，要降低窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。当窑内工况正常后，再进行加料，千万不能进料提温，这样会使操作处于被动状态，产、质量也很难得到保证。 4飞砂料的形成及处理措施 飞砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不当，导致硅率SM偏高，铝率IM也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，很难形成硅酸三钙(C3S)，从而形成飞砂；二是有的厂家为了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飞砂料；三是冷却机效果不佳，而形成飞砂料。 当出现飞砂料时，有人采取开大排风、提高窑尾温度的办法。我认为开大排风的确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，物料液相量已不够，到烧成带时就很难结粒，这样反而更容易形成飞砂料，并还会影响整个烧成带的窑皮稳定性，对窑况及热工制度都没有好处。通过几年的实践摸索，我们采取的措施是退出喷煤管，适当关小排风量(严重时可适当降低产量)，采用短焰急烧，降低窑尾温度，减弱物料的预烧效果，尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S，这样虽不能够完全避免飞砂料的形成，但能有效减少或减弱飞砂料，且除对窑前端窑皮有一部分损伤外，不会影响整个烧成带的窑皮稳定性，待生料成分得到改善后能及时补挂。 5 窑内结球的原因及处理措施 窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。 (1)预防措施。第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煅烧过程中要加强风与煤混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。 (2)处理措施。若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1～2h后将煤管拉出再烧1～2h，周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1～2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。注意在处理过程中，切忌让大料球滚入冷却机内，否则会对冷却机造成较大损伤；另应控制窑尾温度不能过高，避免后面的小料球接二连三地出现。 6 结圈的处理 结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的。 (1)前结圈的处理。当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间；当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好；大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。处理时，只要将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。 (2)后结圈的处理。后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。其中：当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法)；若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80％左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止。后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。宇泰机械
5，回转窑结圈的原因什么
一般来说，回转窑形成结圈的原因主要有如下几点：①入窑生料成分波动大，喂料量不稳定，势必造成窑内热工制度的紊乱。当成分高和喂料量大时，必须加头煤，提高烧成温度，甚至降低窑速，当成分低或喂料量少时，操作上不能及时调整，烧成带温度过高，物料过烧发黏，容易形成长厚窑皮，进而形成熟料圈。②有害成分的影响。R2O和SO3含量偏高，易形成硫碱圈。MgO高时，特别是大于4.8%时，能使熟料液相量大量增加，液相黏度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增厚形成熟料圈。③煤粉质量的影响。灰分高、细度粗、水分大的煤粉容易产生不完全燃烧，煤灰沉落相对比较集中，容易形成熟料圈。另外，喂煤量不稳定，使窑内温度忽高忽低，也易形成结圈。这是河南宏科重工机械设备有限公司专业人士给您的解答，希望大家满意。
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