片状颗粒是什么破碎方式，筛网堵孔怎么办

1，筛网堵孔怎么办

振动筛筛分时，根据物料的性质，会产生各种形态的筛孔堵塞。筛孔堵塞的原因主要有如下几点：（1）含有大量接近分离点的粒子；（2）物料含水量较高；（3）球形粒子或者对筛孔具有多接触点的物料；（4）会发生静电；（5）物料具有纤维质的物料；（6）片状颗粒较多；（7）编织筛网丝经过粗；（8）橡胶筛网等较厚的筛网，孔形设计不合理，没有达到上小下大，而使颗粒卡住。因为需要筛分的物料颗粒大部分是不规则的，因此，堵塞原因也是多种多样的。为有效地防止筛网堵塞，应针对上述筛孔堵塞原因采取措施。当物料粒度较细、泥质含量较多、且筛分粒度较小时，水分对筛网的堵塞就起决定性的作用。当物料中水分大于5%时，如果无条件对物料进行干燥，应对筛面、筛孔作针对性选择。当水分大于8%时，应采用湿式筛分。对片状颗粒较多的物料，则需要改变物料破碎方式及不同破碎方式流程的粒度搭配。合理调节筛网张紧力是减少筛网堵孔的一种有效方法，合理的张紧力使筛网同支撑樑产生轻微的二次振动，从而有效降低堵孔现象的发生，具体做法是，把张紧钩做成恒力张紧机构，即在张紧螺栓上加装弹簧。

筛网堵孔怎么办

2，如何处理振动筛机堵网请百科的朋友帮忙ampamprdquo

影响物料透筛率的因素很多，但总结起来主要有有两大类，一是物料本身的各种特性，二是振动筛网结构。经过分析，发现振动筛网筛网堵塞的原因主要由于筛选物料中细粒物料较多，这些细粒尺寸和筛孔尺寸比较接近，很容易卡在筛孔上，造成堵塞；另外，筛选物料也比较潮湿，潮湿细粒会互相粘结成团粘附在筛面上，使筛分过程难以完成。物料性质改变难度较大，所以堵塞问题的解决还应主要从振动筛网的结构形式，筛网结构等方面入手。解决堵塞问题主要方法集中在两个方面：振动筛网的结构形式和振动强度以及筛网的结构形式。从振动筛网结构形式的发展来看，出现了概率筛、弛张筛、等厚筛等多种形式的振动筛网，在解决堵塞问题上都有一定的进展，但其筛网不能进行有效的自清理，一般只用于 13 mm 以上物料分级。由于物料在筛面上是分层透筛的，有效筛分面积越大，筛面单位时间的透筛量就越大,生产效率就会越高。所以在处理量一定的情况下增大筛面面积可降低物料层厚度，能够在一定程度上提高筛分效率，但同时也会使振动筛网过于笨重，增加了设备和土建成本。振动强度过小，会造成物料不能充分松散影响透筛，增大振动强度可提高筛分效率，但如果是粘湿细粒物料，物料会紧紧地粘在筛网上，料层整体运动，分层困难，振动强度的提高对堵塞问题的解决不明显，而且振动强度太大会对直线振动筛侧板、管梁、激振器等产生破坏，降低振动筛的使用寿命.ZKR直线振动筛、YKX稀油圆振动筛、YKR圆振动筛。

振动筛是工业生产中不可缺少的一种筛分设备，但由于物料的特性会产生各种形态的筛孔堵塞。筛孔堵塞的主原因列出下列几点： 1：含有大量接近分离点的目数； 2：物料含水量较高； 3：球形粒子或者对筛孔具有多接触点的物料； 4：会发生静电； 5：物料具有纤维材料； 6：片状颗粒较多； 7：编织筛网丝径过粗； 8：橡胶筛网等较厚的筛网，孔形设计不合理，没有达到上小下大，而使颗粒卡住。对此问题我们提出如下的解决方法：由于需要筛分的物料颗粒大部分是不规则的，因此，堵塞原因也各不相同。要有效地防止振动筛筛网堵塞的原因应采取以下措施：当物料粒度较细、泥质含量较多、且筛分粒度较小时，水分对筛网的堵塞就起决定性的作用；当物料中水分大于5%时，如果无条件的进行干燥处理物料筛面，应对筛面、筛孔做有针对性的选择；当水分大于8%时，应采用湿式筛分；对片状颗粒较多的物料，对材料的片状颗粒更多，您需要更改的材料，不同的粉碎方法与粒度破碎过程。一个合理的调整是为了减少网格画面拉伸力是堵塞漏洞，合理张紧力量创作出了与第二支梁振动小屏幕的有效方法，从而有效地减少了阻塞漏洞，具体方法现象的发生恒张力是紧张了钩，即安装在拉簧螺栓。第一步：根据实际参照找出原因振动筛网堵塞的原因有以下几个方面：原因1、带静电的物料导致。原因2、物料含水量过高。原因3、物料粘稠度过高。原因4、片状物料导致。原因5、振动筛网丝径粗。原因6、纤维质的物料导致。原因7、物料中含有大量与筛网孔径相近似的粒子。原因8、球形粒子或者对筛孔有多接触点的物料。原因9、筛板设计网孔形状与物料形状不匹配。第二步：针对原因采取对应解决措施振动筛网堵塞的解决措施有以下几个方面：措施1、片状颗粒含量较多的物料，则需要改变物料破碎方式，或进行破碎流程中的粒度搭配措施2、当水分大于8%时，应采用湿式筛分措施3、当物料中的水分大于5%时，如果无条件将物料进行干燥，应对振动筛筛面、筛孔进行针对性选择措施4、合理调节筛网张紧力，具体做法应：把张紧钩做成恒力张紧装置，即在张紧螺栓上加装弹簧。措施5、当物料粒度较细，泥沙含量较大，水分对筛网的堵塞起到决定作用。

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3，耐火骨料是什么

耐火骨料(refractory aggregate)在耐火材料的粒度组成中起骨架作用的耐火颗粒料。它们是用各种耐火原料经煅烧、破碎加工或人工合成而制成的，粒度大于O.088mm的粒状材料。骨料是不定形耐火材料中的主要材料，一般占总组成的60%~75%。因此，不定形耐火材料的材质一般是以所采用的骨料材质而命名的，如以高铝矾土熟料作骨料的耐火浇注料或耐火捣打料，称为高铝质浇注料或高铝质捣打料。分类耐火骨料按材质分有粘土质、高铝质、刚玉质、硅质、镁质、镁铝尖晶石质耐火骨料等。(见耐火致密骨料、隔热轻质骨料)按气孔率分可分为致密骨料(又称重质骨料)和轻质骨料(又称多孔骨料)。致密骨料系指气孔率不大于30%的骨料。致密骨料又可分为特致密骨料(气孔率≤3%)，高致密骨料(气孔率3%~10%)和普通致密骨料(气孔率10%~30%)。轻质骨料系指气孔率大于45%的骨料。轻质骨料又可分为普通轻质骨料(气孔率45%~80%)、超轻质骨料(气孔率>80%)和特种轻质骨料(如氧化铝、氧化锆空心球)。粒度在不定形耐火材料的生产配料中，耐火骨料一般分为粗颗粒骨料、中颗粒骨料和细颗粒骨料。粗、中、细骨料的粒径尺寸范围与骨料的临界粒径(即最大粒径)有关。如骨粒的最大粒径为8mm时，粗骨料粒径范围为8~3mm，中骨料粒径范围为3~1mm，细骨料粒径范围为1~0.088mm(或0.074mm)。小于0.088mm(或0.074mm)的不称为骨料，而称为粉料(或称为基质)。又如骨料最大粒径为3.5mm的，则粗骨料粒径范围为3.5~1.5mm，中骨料粒径为1.5~0.5mm，细骨料粒径为0.5~0.074mm。理想的骨料颗粒级配应当是能达到最紧密堆积，即粗颗粒相互接触堆积后所留下的空隙被中颗粒所充填，中颗粒充填后所留下的微小空隙被细颗粒所充填，由此而形成骨架，其余的空隙由粉料充填。但，由于耐火骨料的颗粒形状很不规则，因此实际生产上很难取得理想的骨料颗粒级配。通常骨料级配是由试验确定，一般骨料的粗、中、细级配比例为(35~45):(30~40):(15~25)。形状多数耐火骨料颗粒为多相多晶物料，因此耐火骨料颗粒形状既与材料本身的各相晶体结构，结晶习性和杂质含量有关，也与材料的加工处理方法有关。如采用电熔法制得的莫来石，因莫来石是从熔体中析出来的，多为自形晶，故按莫来石的结晶习性，多呈柱状多晶聚集体，破碎时是沿着结合力较差的长度方向晶界断裂、破碎后的颗粒也多呈柱状多晶颗粒。而烧结法制得的莫来石，因晶体的发育生成受到周围环境的制约，有针状、柱状、板状和粒状等形态，而且是无规则的互相穿插生长，因而破碎后的颗粒无规则形态，有片状、针柱状、棱角状等形态。另一方面，破碎后的耐火骨料颗粒形态还与材料本身的致密度和破碎方式有关。如对特致密和高致密的高铝矾土熟料而言，如果采用冲击式的或挤压式的破碎方式，破碎出来的骨料颗粒多呈片状或棱角状;如果采用研磨式的破碎方式，则多呈不规则的粒状或近圆球状。因此要制取较适合不定形耐火材料的骨料颗粒形状应选用较合适的破碎方式。应用耐火骨料的颗粒形状对不定形耐火材料的施工性能有较大的影响。片状、柱状、针柱状、棱角状等不规则形状的颗粒，配制成的泥料流变性能较差，而近圆球状和圆球状的颗粒配制成的泥料流变性能较好。因此，不规则形状的骨料颗粒用于配制喷涂料，捣打料较好，有利于颗粒之间的穿插、咬合和钉销作用、可提高结合强度。而近球状和圆球状颗粒可用于配制浇注料、涂抹料和压注料，有利于改善泥料的流变性、提高触变性、从而有利于提高体积密度。

生产耐火材料的原料是存在颗粒级配的，也就是说它是由不同大小的颗粒状原料和细粉组成。通常我们把颗粒状的耐火原料叫骨料。

分二类．分粗骨料和细骨料．

耐火骨料是什么