预热器分解率多少合适，窑尾预热器相关资料

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1，窑尾预热器相关资料
2，对预分解窑操作有何要求
3，在实际生产中为什么入窑生料的最高分解率不控制在100

1，窑尾预热器相关资料

本次设计是窑尾系统工艺设计，包括悬浮预热器和预分解窑的设计。悬浮预热器是将生料粉与回转窑窑尾排出的烟气混合，并使生料悬浮在热烟气中进行热交换的设备。因此它从根本上改变了气流和生料粉之间的传热方式，极大地提高了传热面积和传热系数。据经验计算，它的传热面积较传统的回转窑约可提高2400倍，传热系数提高13~23倍。这就使窑的传热能力大为提高，初步改变了预烧能力和烧结能力不相适应的情况。由于传热速度快，再约20秒内即可使生料从室温迅速升温至750~800摄氏度，而在一般回转窑里，则需约1小时，这时粘土矿物已基本脱水，碳酸钙也部分进行分解，入窑生料碳酸钙表观分解率可达40%左右。在悬浮状态下，热气流对生料粉传热所需要的时间是很短的，而且粒径愈小，所需时间愈短。悬浮预热器的种类形式繁多，主要分旋风预热器,立筒预热器以及由他们以不同形式组合的混合型三大类。立筒式预热器的热效率低于旋风式预热器，单机生产能力小，此次设计选用的是旋风式预热器。预分解窑或称窑外分解窑，是20世纪70年代以来发展起来的一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧新技术。它是在悬浮预热器和回转窑之间增设一个分解炉，把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内传热速率较低的区域移动到单独煅烧的分解炉中进行。再分解炉中，生料颗粒分散呈悬浮或沸腾状态，以最小的温度差，在燃料无焰煅烧的同时，进行高速传热过程，使生料迅速完成分解反应。入窑的表观分解率可达85%~95%（悬浮预热器40%左右），从而大大的减轻了回转窑的热负荷，使窑的产量成倍的增加，同时延长了耐火衬里使用寿命，提高了窑的运转周期。目前最大的预分解窑的日产量已达12000t孰料。

窑尾预热器相关资料

2，对预分解窑操作有何要求

预分解窑的正常操作要求与一般回转窑相似。即保持窑的发热能力与传热能力的平衡与稳定，以保持窑的烧结能力与预热能力的平衡与稳定。预分解窑的发热能力来源于两个热源，传热能力则依靠预热器、分解炉及回转窑三部分装置；烧结能力主要由窑的烧成带来决定，预烧能力则主要决定于分解炉及预热器。为达到上述两方面的平衡，操作时必须做到前后兼顾，炉、窑协调，稳住烧结温度及分解温度，稳住窑、炉合理的热工制度，一般回转窑要稳定合理的热工制度，首先必须稳定窑前烧成带的温度及窑尾烟气温度，分解炉窑要稳定合理的热工制度则必须稳定窑两端及分解炉内温度。如果窑的烧成带温度稳不住，不但会影响窑内物料的预热，还会影响分解炉内温度（窑内炉系统）。如果窑气温度过高，易引起窑尾烟道结皮、堵塞。若分解炉内温度过低，物料分解率下降，则使入窑物料预烧不够，使窑速稳不住，产量降低。分解炉出口气温过高，则易引起炉内及炉后系统结皮、堵塞，甚至影响排风机等的安全工作，所以操作中必须首先稳住窑两端及分解炉内温度。通风、加煤、喂料是影响窑、炉全系统正常运行的主要因素，应通过计算与实际调整后找出它们之间的合适关系，并保持相对稳定。因为当系统排风量一定时，如果增大窑的通风，则分解炉的用风将会减少；反之，增大分解炉的风量，会减少窑内的通风。在保持相同过剩空气系数时，通风量的变化，意味着发热能力的变化，同样，如果通风量保持不变而改变窑、炉的燃料加入量，也会影响窑、炉的发热能力及温度，分解炉内900℃以下的气温是靠料分解吸热来抑制的，如果喂料量过多或过少，必然引起分解率的下降或出炉气温的升高，以致引起窑内料层的波动，造成窑、炉系统热工制度的紊乱。由于窑内煅烧决定着熟的质量，因此窑的操作应占主导地位，应使整个窑、炉系统平衡稳定。但又不能像传统中空窑那样，仅凭窑头看火，随时调节风、煤、料的量，即可达到稳定生产的目的。新型干法窑要求系统处于均衡稳定的条件下，保持各项技术参数合理，达到最佳的热工制度。信息来源于：www.gyxxjx.com 18838036300 谢经理

对预分解窑操作有何要求

3，在实际生产中为什么入窑生料的最高分解率不控制在100

可能是你在启动机器时没有按照一下的操作要求所导致的机器动不起来。1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥制管设备粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。4、预热分解水泥制管设备机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

入窑分解率指生料经过分解炉及下级预热器后，在入窑之前分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。分解率高低指生料中碳酸盐被分解的程度。正常入窑分解率的范围根据目前分解炉的性能越发完善，也根据对分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率控制范围为90~95%为宜。分解率过低，没有充分发挥分解炉的作用，加大窑内负担，对增产与节能都不利。但如果分解率过高，使剩余不足5~10%的碳酸钙也在分解炉内完成分解，就意味着炉内的吸热反应完成，有可能紧接着发生水泥硅酸盐矿物生成的放热反应，这本应在窑内进行的烧结反应，在分解炉的悬浮状态中是无法承受的，最后势必在分解炉及预热器内发生灾难性的烧结堵塞。应该说，正是这个5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解后的温度剧升，那种想象进一步提高分解率，便可以挖掘提高窑产量的潜力，将是很危险的。

在实际生产中为什么入窑生料的最高分解率不控制在100