影响研磨质量的因素有哪些，影响研磨体磨损的主要因素有哪些

1，影响研磨体磨损的主要因素有哪些

影响研磨体磨损的因素很多，如研磨体与被粉磨物料之间的相对硬度，磨内物料的通过量，磨内直径，转速，衬板型式，研磨体填充率，研磨体材质以及粉磨细度等。被粉磨物料的硬度和粒度过大，磨损也越快，因此应尽可能减少入磨粒度。同时应在粉磨矿渣水泥时把混入矿渣中的铁渣清除干净。另外，应尽可能采用耐磨性好的新材质研磨体，这是减少磨损、提高产量和提高磨机运转率的最重要途径。此信息由河南巩义新兴机械厂提供。

<br/>球磨机研磨体磨损的检查，传统的方法有整仓过磅法、仓深测定法、球磨机功率推算法等，而抽栓法简单易行，结果可靠。<br>抽检方法为：新球整仓装机时对各球径的磨球随机抽取50—100个，并称量，求得各规格磨球的单球原始平均质量；球磨机运行一段时间后再同样地抽取磨球并求得此时的单球平均质量；求得各规格磨球单球平均质量变化值，将各变化值乘以仓内相应规格磨球的个数，最后将各乘积相加，即可得该段时间研磨体的磨损总量。<br>此信息由<a href="http://wenwen.soso.com/z/urlalertpage.e?sp=swww.gyxxjx.com" target="_blank">www.gyxxjx.com</a>提供<br>

影响研磨体磨损的主要因素有哪些

2，球磨机的研磨细度受哪些因素的影响

影响磨矿细度的因素有：原矿硬度、破碎粒度大小、格筛筛孔、给矿量大小、球蘑机型号、钢球数量、钢球大小比例、球磨机衬板磨损、球磨机转速、分级机转速、分级机主轴提升高度、分级机叶片磨损、分级机溢流堰高低、分级机下开口高低、分级机下开口大小、分机机上开口高低、分级机上开口大小、返砂处水流大小、球磨机给水大小、球磨机排矿口处冲水大小等。

球磨机的研磨细度受哪些因素的影响

3，影响机械切削研磨因素有哪些

硬度、刀和磨石的品质

1）管式球磨机自身的因素 1.类型：湿法磨的生产能力比干法磨的高；棒磨的生产能力比球磨的高。 2.直径和长度：大直径磨的生产能力高，且粉磨电耗低（因筒体质量与研磨体质量之比小，克服摩擦力所需之功少）；长度过短，产品细度难以达到要求，长度过长，增加动力消耗，并产生较多的过粉磨现象。水泥工业管磨机的长径比多为3~6。 3.衬板型式及排列方式：衬板带起研磨体的能力大时，磨机的生产能力较高；装分级衬板时，磨内研磨体作正向分级，有利于生产能力的提高；装沟槽衬板时，钢球可更好地发挥冲击研磨作用，磨机的生产能力较高。 4.隔仓板及进出料装置：隔仓板篦孔形状、宽度和有效断面积合理，且与进、出料装置的结构适应时，磨机的生产能力高。 5.转速：我国水泥工业管磨机的转速多为临界转速的76%左右。转速适当提高可提高生产能力，但粉磨电耗不会明显下降。转速过高，会引起磨体振动加剧，研磨体及衬板磨耗量增大，运转率下降，从而导致生产能力下降。 6.通风：磨内通风良好、风速恰当时，磨机的生产能力高。（2）物料的因素 1.物料的硬度：硬度愈大，易磨性愈差，磨机的生产能力愈低。 2.粒度：喂料粒度愈大，粉磨至要求细度的时间愈长，功耗愈多，磨机的生产能力愈低。 3.水分：入磨物料的含水总量应在1.0%左右。水分高，磨机的生产能力下降；过高时，会引起“饱磨”，甚至使磨机无法运转。 4.温度：入磨物料的温度高时，管磨机的生产能力下降；过高时，会发生“包球”现象。 5.产品细度：产品细度太细时，过粉磨现象加剧，磨机的生产能力显著降低。（3）研磨体方面的因素 1.研磨体的密度大，表面光滑且不粘料、不破裂、不变形时，磨机的生产能力高。 2.球形和长圆柱形研磨体较立方形、圆盘形、圆锥形等研磨体的生产能力高。 3.填充率：填充率在合理范围内，且装入的研磨体量可作有效工作时，填充率高则生产能力大。各仓的研磨体填充率呈递减方式分布时，对产量的提高有利。如呈递增方式分布时，对细度的提高有利。 4.研磨体级配：级配（包括平均球径、最大球径、最小球径、钢球级数）合理进，磨机的产量明显较高。以合理的制度补球清仓时可使磨机的高产时间维持较久。（4）喂料操作喂料量适当且均匀稳定时，磨内保持着较恰当的球料比，磨机的生产能力高。（5）粉磨方式闭路粉磨比开路粉磨的生产能力高。同为闭路粉磨，配用高效选粉机比配用离心式和旋风式选粉机的生产能力高；循环负荷率等参数选择得合理比不够合理时的生产能力高。此信息由河南巩义新兴机械厂提供。

影响机械切削研磨因素有哪些

4，影响研磨精度的因素有哪些如何控制使工件达到精度要求

机床本身的几何精度、运行精度；零件的刚性、零件装夹定位的合理性、加工工艺基准选取的正确性、零件本身的热处理工艺的合理性、加工工艺制订的科学性（粗精加工分开、选取的加工设备是否合适等等）、选用刀具的精度和可靠性、温度的变化对机床和零件的影响、操作者的技术水平等等很多的。影响数控的因素有:影响机械加工精度的因素及提高加工精度的措施工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：（1）系统的几何误差 ①加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。②机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。 ③刀具的制造误差及磨损刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。④夹具误差夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。●基准不重合误差当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。●基准位移误差工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。图1-12a是圆套铣键槽的工序简图，工序尺寸为A和B。尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差，这个误差就是基准位移误差。

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