煤立磨取风点有哪些，中控如何操作使篦冷机煤磨取风口处温度最高

1，中控如何操作使篦冷机煤磨取风口处温度最高

煤磨取风口温度主要与进入篦冷机的熟料带入热量有关，熟料温度高、产量高，取风口温度就可调高，如果窑温又低料量也少，就只有减慢篦冷机推料速度，让热量积蓄，但肯定要在操作规程允许的范围内操作，否则可能得不偿失。

中控如何操作使篦冷机煤磨取风口处温度最高

2，煤立磨振动太大的原因是什么怎样进行调整处理

在立磨的运行过程中，振动是常见的故障现象。若不及时处理，会对立磨的正常工作产生较大的影响。为了降低振动对立磨的影响，需要分析导致立磨(www.sbmlimoji.net)振动的原因及处理方法，下面让洛阳双勇的专家来为大家介绍一下：　　1)辊皮松动和衬板松动　　辊皮松动时振动很有规律，因为磨辊直径比磨盘直径小，因此磨盘转动不到一周，振动就会出现一次，再加上现场声音辨认，就可以判断某一辊出现辊皮松动。衬板松动，一般表现出振动连续不断。当发现辊皮和衬板有松动时，就必须立即停磨，打开进行详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成非常严重的后果。　　2)喂料量过大、过小或不稳　　喂料量过多会造成磨内物料过多，磨粉时易发生恶变，很容易瞬间振动跳停。喂料量过少，则会造成磨内物料太少，料层薄，磨盘与磨辊之间物料的缓冲能力不足，易产生振动，这是生产中立磨振动大的原因之一。不平稳则会使磨内工况紊乱，易振动。　　3)系统风量不足或不稳　　磨机操作会影响窑，同时窑操作也会影响磨。有时窑工况不稳，高温风机过来的风量波动，同时也伴随风温变化，使磨工况不稳，易产生振动。可通过冷风和循环风挡板的调整，保证磨入口负压稳定，并尽力保持磨机的温度稳定，使磨机工作正常。　　4)入磨温度骤高或骤低　　当高温风机出口温度发生变化，磨矿工况就会发生变化，过高会使磨盘上的料床不易形成，过低不能烘干物料，造成喷口环堵塞等，料床变厚使得磨机产生异常振动。可通过调整磨内喷水、增湿塔喷水，或掺冷风、循环风、稳定磨机入口、出口的温度，稳定磨机工况。　　5)磨内有异物或大块　　当发现有大铁块在磨内时，应及时停磨取出。即使不引起振动跳停，也会对磨机造成伤害。为此，要杜绝大块入磨。

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3，水泥厂煤磨系统除尘和防爆点具体在哪些地方谢谢哦在线等哦

主要除尘点在煤磨系统出口处，即经过选粉后的气体，这时需要设置专用的煤粉除尘器，此外磨前的原煤仓和成品煤粉仓也需要排气除尘。煤粉除尘器本身就有防爆设计，另外还有原煤仓、煤粉仓、选粉机（如果是立磨，选粉机在磨内）、还有磨前后的管道上都要设防爆阀，另外一个重要防爆措施是在磨尾管道上要有温度报警，煤粉除尘器前要有一氧化碳检测报警。

其实也没什么！找一张纸，把煤磨的流程图画出来就八九不离十了。兄弟是学什么行业的？

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4，中速磨煤机风环的作用位置及风环风速选取有图最好

　　原煤由落煤管进入两个碾磨部件的表面之间，在压紧力的作用下，受到挤压和碾磨而被粉碎成煤粉。由于碾磨部件的旋转，磨成的煤粉被抛至风环处(装有均流导向叶片的环形热风通道称为风环)。热风以一定速度通过风环进入干燥空间，对煤粉进行干燥，并将其带入碾磨区上部的粗粉分离器中，经分离，不符合燃烧要求的粗粉返回碾磨区重磨；合格的煤粉经粗粉分离器由于燥剂带出磨外，引至一次风管；来煤夹带的杂物--石块、黄铁矿金属块、木材等被抛至风环处后，因由下而上的热风不足以阻止它们下落，故经风环落至杂物箱(石子煤箱)。　　出处：http://bbs.jxhyw.cn/thread-40330-1-1.html　　---------------------------　　工作过程　　有电动驱动通过减速装置和垂直布置的主轴带动磨盘或磨环转动。原煤经落煤管进入两组相对运动的研磨部件的表面，在压紧力的作用下受到挤压和研磨，被粉碎成煤粉。磨制成的煤粉随碾磨部件一起旋转，在离心力和不断被碾磨的煤和煤粉推挤作用下被甩至风环上方。热风经装有均流导叶片的风环整流后，以一定的风速进入环形干燥空间对煤粉进行干燥，并带入磨煤机上部夫人煤粉分离器。不合格的粗煤粉在分离器中被分离下来，返回到磨研区重磨，合格的煤粉经煤粉分离器由干燥剂带出磨外，进入一次风管，直接通过燃烧器进入炉膛，参加燃烧。　　风煤比的调整　　磨煤机出力及煤粉细度受风煤比的影响较大，同时也受到磨煤机料位的影响。一般风煤比大、通风量大时煤粉偏粗，其携带出的煤粉量和颗粒也大。运行中通常受到煤质的变化，尤其是一次风量受被磨制煤发热量的变化，影响较大。发热量高时（达到26000kJ/kg），一次风量低；发热量低时(20000 kJ/kg)，相应的一次风量也高；由于发热量的不稳定，造成磨煤机通风量的变化，进而影响到煤粉细度。按照磨煤机预设的风煤比控制曲线运行，显然不适合煤质大幅度波动的运行情况。因此，需根据煤质及实际运行情况，及时调整控制风煤比，避免煤粉细度的波动。　　出处 http://www.enpinfo.com/Boiler/Doc/Data/200705/12359_1.html