回转窑的发热能力什么，回转窑发热能力和热耗的具体分析

1，回转窑发热能力和热耗的具体分析

对于回转窑的热耗及发热能力的研究 1、回转窑热耗分析。之所以要对回转窑的热平衡进行计算，主要目标在于： 1 对于新建档回转窑的燃料的消耗要有一定的标准，所消耗的单位熟料热耗也要计算。 2 回转窑节能技术的改进所用的科学依据，主要来自生产回转窑时对于系统热工技术的性能的分析。 2、我们通常所说的回转窑单位热耗，指的正是回转窑系统单位熟料的实际烧成热耗。因为熟料在煅烧的同时，会损失掉大量的热量，比如废气所带走的那部分热焓，窑体对外界所散失是热量等，因此回转窑的实际热耗要比我们所说的理论热耗高出许多。 3、在熟料的烧成中消耗的实际热耗和煅烧全过程有很大的相关性，除了原料和燃料性质以及回转窑之外，还和废气的回收以及熟料嫌热回收有关。因此要从总的煅烧系统来参考。 4、从回转窑的烧成系统分析，总的来说，热损失就是烧成热耗中的最大缺点。但是我们更应该关注的是，单位熟料的排气量，除了和燃料的特性以及热耗水平，还有燃料控制条件有关以外，还和漏风有很大关联，因此，往往被当做设备的操作水平的评价指标。由此可以看出，回转窑排气量和排气温度很好的控制是非常必要的，废气热的回收也至关重要。

回转窑发热能力和热耗的具体分析

2，回转窑煅烧特性及节能降耗的途径有哪些

过去回转窑大小齿轮用的润滑油是460或680号矿物油和220或320号沥青型齿轮油。前者低温性能好，黏附性能差，渗漏严重，齿面不易形成保护膜，致使齿面发亮有磨损；后者虽粘附性好，但低温性能差，冬天难加注，长时间使用后，齿面会由于沥青中的少量硫化物存在有点蚀现象。HF型开式齿轮极压润滑剂为半流体，并有复合皂类作为稠化剂，选用高粘度润滑油，并加入固体润滑材料和抗极压、抗磨、抗氧化、防腐等多种添加剂，具有良好的抗磨、抗氧化和防腐性能，而且黏附性能优良，低温下容易加注。使用的实践证明，不仅齿面不再有新的擦伤、划痕及点蚀，而且由于它含有固体润滑材料，对原有的点蚀坑有填补修复作用。由于该润滑剂的黏附性能极好，所以加注不要过量，否则只能浪费并污染环境。

1、在烧成带，硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙的过程中，其化学反应热效应基本上等于零，只有在生成液相时需要少量的熔融净热，但是，为使游离氧化钙吸收得比较完全，并使熟料矿物发育良好，获得高质量的熟料，必须使物料保持一定的高温和足够的停留时间。 2、在分解带内，碳酸钙分解需要吸收大量的热量，但窑内传热速度很低，而物料在分解带内的运动速度又很快，停留时间又较短，这是影响回转窑内熟料煅烧的主要矛盾之一。在分解带内加挡料圈就是为了缓和这一矛盾所采取的措施之一。 3、降低理论热耗，减少废气带走的热损失和筒体表面的散热损失，降低料浆水分或改湿法为干法等，是降低熟料热耗、提高窑的热效率的主要途径。 4、提高窑的传热能力，受回转窑的传热面积和传热系数的限制，如提高气流温度，以增加传热速度，虽然可以增加窑的产量，但相应提高了废气温度，使熟料单位热反而增加。对一定规格的回转窑，在一定条件下，存在一个热工上经济的产量范围。 5、回转窑的预烧能力和烧结能力之间存在着矛盾，或者说回转窑的发热能力和传热能力之间存在着矛盾，而且，这一矛盾随着窑规格的增大而愈加突出。理论分析和实际生产的统计资料表明，窑的发热能力与窑直径的三次方成正比，而传热能力基本上与窑直径的2~2.5次方成正比，因此，窑的规格愈大，窑的单位容积产量愈低。为增加窑的传热能力，必须增加窑系统的传热面积，或者改变物料气流之间的传热方式，预分解炉是解决这一矛盾的有效措施。信息来源于：www.gyxxjx.com

回转窑煅烧特性及节能降耗的途径有哪些

3，水泥厂的回转窑托轮就一个老是温度高是怎么回事

摘要:回转窑轴瓦发热的问题是回转窑实际运转中最常见的问题，提高回转窑的运转率最关键的因素之一就是解决窑轴瓦的发热问题。本文对回转窑托轮轴瓦发热的原因进行了分析，并着重从润滑方面给出了建议。　　一、概述　　回转窑作为水泥厂的“心脏”设备，它运转的好坏直接影响到整个水泥厂的生产量及运转效率，他的特点是：重载荷、慢转速、温度高、温差大、露天作业，长期处在恶劣环境条件下运转。回转窑内衬耐火砖，烧结温度上千度，窑体总重几百吨，由六档托轮支承，平均一个托轮每块轴瓦承受载荷几十吨，而且托轮轴瓦常受冲击载荷和调整的影响，因此托轮轴瓦发热现象在回转窑生产运行中是水泥企业经常发生的问题，如果轴瓦发热没有得到及时处理，就有可能产生烧瓦现象，发生烧瓦后最好的处理办法只能是停窑后将瓦重新刮研。而从窑温冷却下来到轴瓦重新刮研完毕一般都得需要3天左右的时间，再等窑重新点火升温到投料又要花去2天的时间，给生产带来严重影响。　　二、一些常见的托轮轴瓦发热的原因　　1、因润滑油引起的托轮轴瓦发热。托轮轴瓦润滑油达到换油标准而未换油，引起润滑油粘度降低、或油质乳化、或油内含有粉尘杂质等，都能引起轴瓦发热。　　2、托轮漏油及润滑装置脱落引起的轴瓦发热。因托轮轴密封不好，漏油严重，使油位降低，或润滑油勺脱落，润滑不足而引起轴瓦温度升高。　　3、因循环水不畅、量少或内部循环水管渗水造成的轴瓦发热。循环水不畅或量少导致循环冷却效果差引起轴瓦发热，当托轮内部循环水管老化产生漏水时，造成润滑油乳化，使油质恶化，轴瓦发热。　　4、因瓦口间隙小引起的轴瓦温升。托轮轴瓦长时间使用，瓦和轴的接触角度越来越大，同时瓦口与轴的接触间隙也越来越小，小到一定程度，润滑油不能进入轴瓦的底部进行润滑，引起轴瓦发热。　　5、轮带与托轮表面受力集中引起的轴瓦温升。托轮与轮带在正常受力的情况下，其接触面光亮色泽程度应该是一致的，轮带上无明显的纵向明暗条纹。若出现明暗条纹，光亮的一侧则表明轴承座的轴瓦受力偏大，反之另一侧则偏小。若在轮带暗条纹出出现与托轮脱离接触缝隙，其暗条纹面积较大时，则托轮轴瓦将出现发热现象。　　6、轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升。当轮带和筒体垫板磨损严重，轮带和垫板之间的间隙过大时，轮带的变形椭圆度加大，当轮带的椭圆度超过一定值时，就会容易引起托轮轴瓦发热。同时，当轮带和筒体垫板的间隙过大时，轮带两端和托轮的接触面发生变化，造成托轮两边的轴瓦受力不均，以会导致轴瓦发热。　　7、液压挡轮的运行时间引起的轴瓦发热。当液压挡轮上行速度慢且不均匀，而下行速度偏快时，形成了向下的轴向推力，此推力也可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦。当一个托轮止推盘和轴瓦端部接触间隙小时，便会出现轴瓦发热现象。　　8、窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦发热。窑筒体径向温差过大，超过100度时，会使筒体发生变形。当筒体的截面近似鸡蛋纵截面状时，则会引起托轮轴瓦发热。　　9、窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦发热。如果窑中心线与某一挡托轮存在偏差，出现正“八”字或倒“八”字时，回转窑筒体在上行或下行时，轮带对存在偏差的托轮，便产生了较大的轴向力，它会使托轮轴相对于瓦产生轴向位移，使轴的运动出现了径向旋转和轴向移动，破环了轴瓦原来的接触面，从而引起托轮轴瓦的表面发热并产生拉丝。　　三、对于处理托轮轴瓦发热在润滑方面的一些建议　　根据托轮轴瓦发热的原因，水泥厂要对止推盘间隙等部位作一些常规检查外，还应经常注意窑筒体表面温度的变化情况、托轮与轮带表面接触及受力情况、液压挡轮的运行情况、轮带与筒体垫板的间隙情况和窑中心线和托轮轴线的相对平行情况，以避免出现由以上原因造成的托轮轴瓦发热。而作为有几十年历史的专业的特种润滑剂公司，我们着重从润滑的角度提出一些建议。　　1、润滑油粘度选择。　　回转窑窑体的重量超过几百吨，整个窑体由多档托轮支承，平均每块托轮瓦承重几十吨以上，再加上冲击负荷，因此托轮轴瓦所承受的负荷更大，回转窑的表面温度在几百度左右，烧结温度在上千度以上，在这样的高负荷和高温下对润滑的要求十分苛刻，因此，对润滑油的性能要求很高。在这种工矿下，作为托轮轴瓦的润滑油要保持合适的粘度，我们建议采用粘度（@40℃）为460或680甚至1000 mm2/s的润滑油。　　2、润滑油基础油的选择。　　依据托轮运转的特点，必须选定一种粘度指数高，粘温性能好，抗极压、抗磨、抗乳化性能好的润滑材料，现在大部分回转窑的托轮轴瓦采用矿物油或以、合成烃类为基础油的润滑油。以矿物油为基础油的润滑油主要是从原油中提炼出来的石油产品，其主要特点有油污易聚集，粘度指数较低，必须根据温度变化而更换，不易生物降解，可能包含有害成分等。而合成烃类为基础油的润滑油低温性能要比矿物油好，但其低粘度会影响密封（收缩），抗磨性能不如矿物油和聚乙二醇和酯类油，可生物降解性能也比较差。而以聚乙二醇醚类润滑油工作温度可达160℃，具有较低的摩擦系数和极佳的黏温性能，表现出优秀的承载能力和抗冲击载荷。四、总结　　回转窑轴瓦发热的问题是回转窑运转中最常见的问题，也是最烦心的问题。产生的回转窑托轮轴瓦发热的原因有很多，处理的办法也很多，选用合理的润滑油是其中的关键之一。正确的选择润滑油，不但能避免托轮轴瓦的发热现象和能最大限度的保护其他设备，同时正确的润滑油还能延长使用润滑油的使用时间，节约成本。郑州鸿源重型机械有限公司联系电话 13849000369

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水泥厂的回转窑托轮就一个老是温度高是怎么回事